Производство обуви очень сложный, трудоемкий и материалоемкий процесс.
В кругу специалистов принято говорить: «в обуви все начинается с колодки». Модельер-колодочник всегда в поисках новых форм. Исходным материалом является слепок усредненной стопы с ее параметрами. Когда найдена интересная по линиям носочная часть колодки в соответствии с каблуком (это сочетание всегда должно быть безупречным), подключаются дизайнер и модельер по проектированию верха обуви. Дизайнер готовит эскизы на данный фасон колодки, а модельер-конструктор выполняет построение чертежей с учетом методик по конструированию верха обуви и технологии производства. После того как чертеж закончен, модельер приступает к деталировке данного чертежа и передает полученный комплект деталей в производственную группу (иногда это экспериментальный цех). Там раскройщик раскраивает из кожи или любого другого материала, из которого дизайнер задумал образ готового изделия. На специальном оборудовании шьют заготовку, а заготовка – это комплект деталей, соединенных между собой различными швами в единое целое. После того как заготовка верха обуви сшита к работе подключается обувщик-затяжщик, который на нашу новую форму колодки прибивает основную стельку, в носочную часть заготовки вставляет подносок, в пяточную часть между верхом заготовки и подкладкой – задник. Все предварительно пропитывается клеем, дублируется. Затем он приступает к затяжке заготовки на колодку, закрепляет по периметру следа колодки металлическими крепителями затяжную кромку. И вот заготовка приняла форму нашей новой колодки. Как правило, заготовка должна быть выдержана на колодке в течение суток, чтобы материал, из которого сшита заготовка, хорошо отформовался как в носочной части, так и в пяточной части колодки, затем обувщик готовит подошвы, каблук, в зависимости также от того, что задумал дизайнер. Каблук может быть окрашен красителем, может быть обтянут кожей, а может собираться из фликов (флики – это детали чепрачной кожи, собранные в несколько слоев по форме и высоте каблука) – это наборный каблук.
Завершив работу по креплению деталей низа, готовая пара обуви снимается с колодки, и далее необходимо проверить готовую обувь по впорности.
Определив впорность готовой обуви и по эстетическим данным новая модель проходит художественно-технический совет, принимается решение отработки и внедрение утвержденной модели в массовое производство. Модельер-колодочник приступает к серийному размножению колодок.
Модельер-конструкотр верха обуви готовит отработку шаблонов деталей в производственных цехах
- раскрой из материала верха;
- пошив заготовки верха обуви;
- пошив готовой обуви.
Получив положительные результаты, модельер-конструктор передает комплект деталей верха и низа обуви в ростовочном ассортименте на изготовление резаков. В комплект входят:
- детали верха обуви;
- детали подкладки обуви;
- промежуточные детали обуви;
- детали низа обуви (основная стелька, полустелька, подпяточник, подошва, простилка).
Готовые резаки направляются в раскройный цех и начинается массовый раскрой данной модели, затем по цепочке полученный крой направляют в заготовочный цех, а пошитую партию заготовки отправляют в пошивочный цех – цех готовой продукции. Пройдя контроль по качеству, готовую обувь отправляют в интернет-магазин Люксобувь
